Sıkça Sorulan Sorular

Plastik enjeksiyon kalıbı, ergimiş haldeki polimer hammaddenin yüksek basınç altında içine basılarak soğutulduğu ve nihai ürün formunu saniyeler içerisinde kazandığı, yüksek kaliteli kalıp çeliklerinden imal edilmiş hassas bir mühendislik ekipmanıdır. Seri üretimde her parçanın aynı formda, ölçüde ve kalitede çıkmasını sağlayan ana üretim unsurudur.

Kalıp yapım süreci; parça tasarımının analiziyle başlar, ardından CNC frezeleme, tornalama, tel erozyon ve dalma EDM gibi ileri teknoloji işlemlerle kalıp boşluğu işlenir. Son aşamada hassas alıştırma, polisaj (parlatma), itici sistemlerin montajı ve T1 deneme baskısı yapılarak kalıp seri üretime tam hazır hale getirilir.

Kalıp imalatına başlamak için üretmek istediğiniz parçanın CAD dosyası (STEP, IGES veya SolidWorks formatında) ya da teknik resim ve numune örneği yeterlidir. Eğer elinizde bir tasarım dosyası yoksa, mevcut parçanızdan 3 boyutlu tarama ve tersine mühendislik yöntemleriyle tasarımı biz üstleniyoruz.

Sıcak yolluk sistemleri, plastiği kanal içerisinde sürekli ergimiş halde tutarak yolluk atığı (fire) oluşumunu tamamen engeller ve çevrim sürelerini ciddi oranda düşürür. Soğuk yolluk ise daha düşük kalıp yatırım maliyeti sunar ancak her baskıda plastik yolluk atığı çıkarır ve genellikle manuel olarak temizlenmesi gerekir.

Kalıp imalat ve teslimat süresi, parçanın geometrik karmaşıklığına ve kalıp göz sayısına bağlı olarak genellikle 2 ila 8 hafta arasında değişmektedir. Basit yapıdaki tek gözlü kalıplar 2-3 haftada teslim edilebilirken, çok gözlü veya karmaşık sıcak yolluklu kalıplar için 6-8 haftalık bir süreç planlanmalıdır.

Kalıp ömrü ve hedeflenen baskı sayısına göre malzeme seçimi yapılır. Genellikle standart işler için P20, yüksek sıcaklık ve dayanım için H13 (Sıcak İş Çeliği), ayna parlaklığı ve optik yüzeyler için ise NAK80 çelikleri tercih edilir. Hızlı prototipleme ve az adetli işlerde ise 7075 serisi alüminyum kullanılır.

Kalıp maliyetini belirleyen unsurlar arasında parça geometrisinin karmaşıklığı (yan çekme, maça ihtiyacı), hedeflenen göz sayısı (tek veya çok gözlü), seçilen kalıp çeliğinin kalitesi, yolluk sisteminin tipi (sıcak/soğuk), talep edilen yüzey işlemi (polisaj, doku) ve planlanan toplam üretim adedi yer almaktadır.

Verimli bir üretim için parça tasarımında homojen et kalınlığına sadık kalınmalı, parçanın kalıptan rahat çıkabilmesi için uygun "çıkış açıları" (draft angles) verilmeli ve keskin köşelerden kaçınılmalıdır. Bu kriterlere uyulması hem çevrim süresini kısaltır hem de çöküntü veya çarpılma gibi üretim hatalarını minimize eder.

Geleneksel yöntemlerde kalıp boşlukları manuel tezgahlarla işlenirdi; bu durum uzun termin süreleri ve düşük hassasiyet demekti. Modern CNC kalıp imalatıyla ±0.01 mm'ye varan mikro hassasiyetlerde üretim yapılır. Bu yöntemle insan hatası minimize edilirken, en karmaşık geometrilerde bile kusursuz tekrarlanabilirlik sağlanır.

Erkan Plastik bünyesinde kalıp imalat atölyesinin yanı başında plastik enjeksiyon tesisimiz bulunmaktadır. Bu entegre yapı sayesinde, üretimi biten kalıbın T1 deneme baskısı aynı gün içerisinde kendi tesisimizde yapılır. Bu durum hem süreci hızlandırır hem de olası revizyonların anında uygulanmasını sağlayarak maliyetten tasarruf ettirir.

Periyodik bakım; soğutma kanallarının kireçten temizlenmesi, hareketli parçaların ve itici pimlerin yağlanması, yüzey polisajının tazelenmesi işlemlerini kapsar. Düzenli bakım, kalıbın yüz binlerce baskı boyunca aynı formda kalmasını sağlar, beklenmedik duruşları engeller ve nihai ürün kalitesinin bozulmasının önüne geçer.

CNC (Computer Numerical Control) işleme, el ile yapılan üretim süreçlerinin bilgisayar destekli yazılımlar ve dijital komutlarla kontrol edildiği yüksek hassasiyetli bir talaşlı imalat yöntemidir. Bilgisayara yüklenen CAD tasarımları, takım yollarına dönüştürülerek parçaların kusursuz bir doğrulukla üretilmesini sağlar.

CNC işleme fiyatı; parça üzerindeki işçilik süresi (makine saati), kullanılacak malzeme türü ve miktarı, talep edilen tolerans hassasiyeti, yüzey işlem gereksinimleri ve sipariş adedine göre hesaplanır. Karmaşık tasarımlar için harcanan CAM programlama süresi de bir maliyet kalemidir.

Tesisimizde alüminyum serileri (6061, 7075), paslanmaz çelikler, kalıp çelikleri (P20, H13, NAK80), pirinç, bakır gibi metallerin yanında; POM (Delrin), Kestamid, Teflon ve Peek gibi dayanıklı mühendislik plastiklerini de profesyonelce işleyebiliyoruz.

İmalat sürecinin kusursuz ilerlemesi için genellikle .STEP, .IGS veya .X_T gibi 3D dosya formatlarını tercih ediyoruz. Ayrıca tolerans değerlerini ve diş açma gibi detayları görmek adına teknik resimlerin (PDF veya DWG/DXF) de paylaşılması fiyatlandırma hassasiyeti açısından önemlidir.

Modern teknolojik tezgahlarımızla standart işleme süreçlerinde ±0.01 mm (10 mikron) hassasiyet seviyesine kadar inebiliyoruz. Kritik parçalarda bu toleransları daha da daraltmak ve kusursuz montaj uyumluluğu sağlamak amacıyla ölçüm kontrollerimizi yaparak raporluyoruz.

Tekil prototip parçaların üretimi parça zorluğuna göre 2-5 iş günü içerisinde tamamlanırken, seri üretim taleplerinde adet yoğunluğuna bağlı olarak termin süresi belirlenir. Acil projeleriniz için kapasite planlamamızı optimize ederek İzmir Bornova'dan hızlı teslimat avantajı sağlıyoruz.

CNC işleme, final üretimde kullanılacak olan gerçek hammadde ile (metal veya plastik) prototip alma imkânı sunar. Bu sayede parçanın mukavemeti, montaj uyumu ve fonksiyonelliği en gerçekçi şekilde test edilebilir; kalıp yatırım maliyetine girmeden önce tasarımı doğrulamanızı sağlar.

Yüzey kalitesi; doğru kesici takım seçimi, devir/ilerleme ayarlarının optimizasyonu ve tezgahlardaki rijitlik ile sağlanır. Ra 0.8 ve Ra 1.6 pürüzlülük değerlerini CNC tezgahlarımızda doğal haliyle sunabilirken, daha parlak yüzeyler için CNC sonrası polisaj (parlatma) desteği veriyoruz.

CNC torna, iş parçasının bir ayna yardımıyla döndürüldüğü ve sabit kesici takımların bu parça üzerinden talaş kaldırarak dairesel formlar verdiği, bilgisayar sayısal kontrol sistemiyle yönetilen yüksek hassasiyetli bir imalat tezgahıdır.

CNC torna; mil, şaft, vida, burç, flanş ve her türlü silindirik geometrili parçanın mikron düzeyinde hassasiyetle, kusursuz yüzey kalitesinde ve yüksek tekrarlanabilirlikle seri olarak üretilmesini sağlar.

CNC torna makinesi, talaşlı imalatın temel direklerinden biri olup, manuel tornalama işlemlerinin bilgisayar kontrolüyle (G-kodları) otomatikleştirilmiş, çok daha hızlı ve hatasız üretim yapabilen endüstriyel bir üretim robotudur.

CNC freze, iş parçasının sabit bir tablaya bağlandığı ve kendi ekseni etrafında dönen kesici takımların (freze uçları) farklı eksenlerde hareket ederek parçaya form verdiği, prizmatik parçaların üretiminde uzmanlaşmış gelişmiş bir tezgahtır.

CNC freze; düz yüzeylerin işlenmesi, kanal açma, delik delme, diş çekme ve özellikle plastik enjeksiyon kalıplarının çekirdek boşluklarını oluşturma gibi karmaşık 3 boyutlu operasyonların kusursuzca yapılmasını sağlar.

CNC freze ile karmaşık kalıp blokları, makine gövdeleri, motor parçaları, dişli kutuları, havacılık ve savunma sanayi bileşenleri ile her türlü prizmatik metal veya plastik parça yüksek tolerans hassasiyetiyle üretilebilir.

Temel fark parça ve takımın hareket prensibindedir; CNC tornada parça dönerken takım sabit kalır, CNC frezede ise parça sabit dururken kesici takım büyük bir hızla dönerek talaş kaldırır. Torna dairesel, freze prizmatik parçalar içindir.

Tornalama genellikle X ve Z gibi iki ana eksende dairesel işleme yaparken, frezeleme X, Y, Z ve hatta 4. veya 5. eksenleri kullanarak her türlü geometrik formu işleyebilir. Ayrıca tornada kesici takım tek uçluyken, frezede çok dişli takımlar kullanılır.

CNC teknolojisi ile otomotiv yedek parçaları, medikal implantlar, havacılık bileşenleri, beyaz eşya parçaları, özel makine yedek bileşenleri ve özellikle plastik enjeksiyon kalıp elemanları gibi sanayinin her alanında kullanılan metal ve plastik parçalar yapılır.

Süreç, parçanın 3D CAD tasarımının yapılmasıyla başlar, ardından CAM yazılımında takım yolları oluşturulur. G-kodlarına dönüştürülen bu veriler CNC tezgaha aktarılarak malzemenin (metal/plastik) mikron hassasiyetinde işlenmesiyle üretim tamamlanır.

Bunlar genellikle yüksek dayanımlı çelikler, alüminyum alaşımları, paslanmaz metaller veya Delrin gibi mühendislik plastiklerinden üretilen; ölçüsel doğruluğu yüksek, montaja doğrudan hazır hale getirilmiş mekanik ve endüstriyel bileşenlerdir.